Anwendernutzen nochmals deutlich gesteigert Ansfelden/Linz,
Österreich. Erema hat sich mit zahlreichen Innovationen auf die K 2001
vorbereitet. Vorgestellt wird eine weiterentwickelte Generation von
Aufbereitungsextrudern mit einer um bis zu 30% gesteigerten
Durchsatzleistung, ein neues Heißabschlag-Granuliersystem mit einer bis
zu 10fach gesteigerten Standzeit der Granuliermesser, das neue
Recyclingkonzept Coax zur direkten Aufbereitung von großvolumigen
Materialportionen sowie einen hocheffizienten neu entwickelten
Hochgeschwindigkeits-Friktionswäscher von post consumer Material der
Erema-Tochter Warema. Der Erema-Service, der mittlerweile weltweit mehr
als 1500 Kunden betreut, präsentiert sich ebenfalls mit einem eigenen
Informationsstand. Präsent am Stand ist auch die Erema-Tochter 3S,
Roitham, ein hochspezialisiertes Zulieferunternehmen der Erema- Gruppe
für Extruderschnecken, Schnecken-Regenerierung und komplexe
Kunststoffmaschinenbauteile. Die High End Vorstellung findet allerdings
parallel zur Kunststoffmesse im Erema-Technikum statt und zeigt dort
mit Hilfe des neuen Vacurema-Extrusionsverfahren die direkte
Verarbeitung von gewaschenen post consumer PET-Flaschenschnitzeln zu
lebensmittelechten Flachfolien für Thermoform-Anwendungen. Dieses neue
Erema-Verfahren hat seit November 2000 die FDA-Zertifizierung und ist
damit für die Herstellung von Regranulat oder Halbzeugen für den
direkten Lebensmittelkontakt zugelassen. Aufbereitungsextruder:
Durch eine signifikante Veränderung des Schneidverdichtervolumens zur
Extrudergröße (patentiert) wurde die Durchsatzleistung bis zu 30%
gesteigert und dabei gleichzeitig die Schmelzetemperatur bei der
Verarbeitung verringert. Das vergrößerte Volumen des Schneidverdichters
bewirkt ein besseres Vorschneiden, führt zu längeren Verweilzeiten und
damit zu einer deutlich verbesserten Temperaturhomogenität des
Materials, bevor es dem Extruder zugeführt wird. Als Resultat reduziert
sich die spezifische Energiezufuhr im Extruder beträchtlich und die
Erema-Extruderschnecken können mit einer größeren Gangtiefe
ausgestattet werden. In Kombination mit dem flüssigkeitsgekühlten
Extruder reduzieren sich damit die Temperaturspitzen im Extruder
beträchtlich. Die neue Technologie arbeitet materialschonend und
reduziert damit den thermischen Abbau der Schmelze bei der
Aufbereitung. Das Regranulat verfügt durchschnittlich über einen
deutlich verbesserten Schmelzindex (MFI). Die neue Baureihe wird die
herkömmlichen Aufbereitungsextruder ersetzen und steht ab sofort in
allen Baugrößen von 50 bis 212 mm Schneckendurchmesser mit einer
maximalen Durchsatzleistung von bis zu 2500 kg/h (materialabhängig) zur
Verfügung. Heißabschlag-Granuliersystem: Mit einer neuen
Generation Heißabschlag-Wasserringgranuliersystemen setzt Erema neue
Maßstäbe in der bedienerfreundlichen Produktion von hochwertigem
Regenerat bei geringstem Verschleiß. Durch eine spezielle
Schneidgeometrie der Granuliermesser sowie der Möglichkeit, den
Schneiddruck während des Betriebes nachzustellen, konnten die
Standzeiten der Granuliermesser um bis zum 10fachen verlängert werden.
Optional lässt sich dieser Granuliermesser-Anpressdruck jetzt auch
automatisch steuern. Damit bewegt sich die Granulatproduktion
bedienerunabhängig immer in einem optimalen Bereich. Ein flexibler
Granulat/Kühlwasseraustrag ermöglicht eine nahezu beliebige Aufstellung
der Nachfolgeeinrichtung. Optional ist auch eine Visualisierung und
Prozessdatenaufzeichnung mit der Anbindung an das Netzwerk für den
Leitstandbetrieb möglich. Das neue System eignet sich auch zum
Nachrüsten von bestehenden Erema-Anlagen sowie Fremdfabrikaten. Von
dieser Möglichkeit haben bereits zahlreiche Anwender innerhalb
kürzester Zeit gebrauch gemacht. Coax – Regenerierextruder mit
integriertem Einwellenzerkleinerer: Für die direkte Aufbereitung von
großvolumigen, unzerkleinerten Materialkomplexen, wie wirr verknoteten
Bändchenhaufen aus PP, Faserballen aus PA oder PP aber auch
Anfahrklumpen, dickwandigen Spritzgussteilen und Folienrollen,
entwickelte Erema die Baureihe Coax. Dabei handelt es sich um die
koaxiale Anordnung eines Einwellenzerkleinerers mit einem
Regenerierextruder in einem Maschinensystem. Diese innovative
Konstruktion erfordert nur einen Antrieb, sodass sich der Bau- und
Wartungsaufwand spürbar reduzieren lässt (Patent angemeldet). Der
Einwellenzerkleinerer fördert das langsam und nahezu staubfrei
zerkleinerte Material direkt und ohne Umlenkung über ein
Spiralfördergehäuse in den Extruder (Patent angemeldet). Eine
Transportunterstützung z.B. durch Druckluft ist bei diesem System nicht
erforderlich. Durch die Möglichkeit einer diskontinuierlichen
Beschickung mit großvolumigen Materialportionen verringert der Coax
deutlich den sonst erforderlichen Personalbedarf für die
Vorportionierung. Hochgeschwindigkeits-Friktionswäscher: Dieser
neuartige Prallreißer ist das jüngste Produkt der Warema GmbH, die im
März 1999 in Ansfelden gegründet wurde und schlüsselfertige
Kunststoff-Wasch und Recycling-Technologie aus einer Hand anbietet. Der
Prallreißer übernimmt die Vorwäsche innerhalb einer Gesamtwaschanlage
und befreit die Kunststoffoberflächen hocheffizient von
Verunreinigungen wie Papier, Holz oder mineralischen Substanzen. Eine
spezielle Heißwasserausführung beseitigt mit Hilfe eines Trennmittels
auch wasserunlösliche Klebstoffe. Der Verarbeitungsprozess erfolgt
diskontinuierlich bzw. im Batchbetrieb und das Material wird dem
Friktionswäscher chargenweise zugeführt. Der Reinigungsprozess erfolgt
überwiegend mechanisch und ist in seiner Wirkung innerhalb gewissen
Grenzen einstellbar. In seiner Funktion ist der Prallreißer
vergleichbar mit einer vertikalen Hammermühle. Durch die horizontale
Ausrichtung werden jedoch die Fliehkräfte optimal ausgenutzt und das
System arbeitet mit einem vergleichsweise geringeren spezifischen
Energieverbrauch. Recysheet – Verarbeitung von
PET-Flaschenmahlgut zu Flachfolien ohne Zwischenschritt: Gemeinsam mit
der SML Maschinengesellschaft, Lenzing, zeigt Erema während der K 2001
im Erema-Technikum, Ansfelden/Linz, österreich, die neue
Produktionslinie RECYSHEET, welche aus gewaschenen ‚post consumer´
PET-Flaschenschnitzeln mit Hilfe des Vacurema-Extrusionsverfahrens
direkt und ohne den Zwischenschritt einer Granulierung Flachfolien für
die Thermoformung herstellt. Durch die Kooperation zwischen SML
und Erema werden die entscheidenden technologischen Vorteile beider
Unternehmen, die jeweils auf ihrem Sektor Marktführer sind, zu einem
Gesamtkonzept kombiniert, welches dem Anwender eine zurzeit maximal
mögliche Produktionsflexibilität bei hoher Wirtschaftlichkeit bietet:
Die Anlage verarbeitet zum einen gewaschenes Flaschenmahlgut direkt und
ohne externe Vortrocknung und Vorkristallisation zu Flachfolien, die
aufgrund der US-FDA-Zertifizierung des Vacurema-Extrusionsverfahrens
für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen sind. Aufgrund seiner
Flexibilität kann diese Technologie zudem auch beliebige Mischungen aus
dem Sekundärkreislauf mit Neuware zu lebensmittelechten Folien
verarbeiten. Der Aufgabenbereich von Erema umfasst die Trocknung,
Kristallisation, lebensmittelechte Reinigung, Extrusion sowie die
Feinfiltration der Schmelze über ein großflächiges Filter mit
vollautomatischem, selbstreinigendem Rückspülsystem. Der Part der
SML Maschinengesellschaft mbH beginnt mit der Schmelzepumpe und der
Flachdüse inklusive aller Nachfolgeeinheiten wie Glättwerk,
Dickenmessgerät und Randstreifenentsorgung sowie Wickeleinheit.
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Julia Krentl
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