K` 2001 – Ein großer Erfolg für Erema

Ansfelden/Linz, Österreich. Wie zahlreiche andere Aussteller ging auch Erema aufgrund der aktuellen politischen und wirtschaftlichen Entwicklungen mit einer eher gedämpften Erwartungshaltung auf die Kunststoffmesse K`2001 nach Düsseldorf. Umso größer war die Überraschung, als sich bereits nach wenigen Tagen der Messeauftritt als außerordentlicher Erfolg darstellte. Bereits am ersten Messetag wurden konkrete Abschlüsse verbucht. Auch die registrierten Gesprächskontakte auf dem Messestand konnten im Vergleich zum Rekordergebnis von 1998 unter anderem aufgrund des neu gegründeten Tochterunternehmens und Mitausstellers Warema (Zerkleinerungs- und Waschtechnologie von Post-consumer Kunststoffen) nochmals deutlich gesteigert werden. Im Gegensatz zu den Erwartungen ist die Besucherzahl aus Nordamerika und Kanada auf dem Erema-Stand nicht zurückgegangen. Gestiegen ist rein subjektiv auch die "Qualität" der Gesprächpartner. Andreas Kreindl, Verkaufsleiter bei Erema, registrierte im Vergleich zu 1998 deutlich mehr Entscheidungsträger im Gegensatz zu reinen "Prospektsammlern". Als Folge wurden auch mehr Abschlüsse gezeichnet. Unterstützend wirkte hierbei sicherlich die für Kunden angebotene Möglichkeit, während der Messe über organisierte Shuttleflüge Vorführungen im Erema-Technikum unter Produktionsbedingungen zu begutachten.

Ausschlaggebend für den Erfolg von Erema war allerdings zweifelsfrei die richtungsweisende, neuentwickelte Technologie zur wirtschaftlichen Verarbeitung von Polyethylenterephthalat (PET). In den Gesprächen während der Messe wurde deutlich, dass Erema mit dem patentierten VACUREMA-Verfahren eine zurzeit konkurrenzlos wirtschaftliche Technologie zur Aufbereitung von Post-consumer PET-Mahlgut bietet, welche international für die Wiederverwendung im Bereich Lebensmittelverpackung zugelassen ist. Mit dieser Technologie lässt sich gewaschenes Flaschenmahlgut direkt und ohne externe Vortrocknung und Vorkristallisation verarbeiten; darüber hinaus bietet das VACUREMA-Verfahren auch für die Verarbeitung von Neuware im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren deutliche wirtschaftliche Vorteile.

Sehr gut angenommen wurde auch die weiterentwickelte Generation der Erema Standard-Aufbereitungsextruder. Durch die signifikante Veränderung des Schneidverdichtervolumens zur Extrudergröße (patentiert) wurde die Durchsatzleistung bis zu 30% gesteigert und dabei gleichzeitig die durchschnittliche Schmelzetemperatur bei der Verarbeitung im Extruder verringert. Die neue Technologie arbeitet somit materialschonender und reduziert damit nochmals den thermischen Abbau der Schmelze bei der Aufbereitung. Die neue Baureihe ersetzt die herkömmlichen Aufbereitungsextruder und steht ab sofort in allen Baugrößen von 50 bis 212 mm Schneckendurchmesser mit einer maximalen Durchsatzleistung von bis zu 2500 kg/h (materialabhängig) zur Verfügung.

Ein weiteres Highlight war das neue Heißabschlag-Granuliersystem. Mit dieser neuen Generation an Heißabschlag-Wasserringgranuliersystemen setzt Erema neue Maßstäbe in der bedienerfreundlichen Produktion von hochwertigem Regenerat. Durch eine spezielle Schneidgeometrie der Granuliermesser sowie der Möglichkeit, den Schneiddruck während des Betriebes nachzustellen, konnten die Standzeiten der Granuliermesser um bis zum 10fachen verlängert werden. Optional lässt sich dieser Granuliermesser-Anpressdruck jetzt auch automatisch steuern. Damit bewegt sich die Granulatproduktion bedienerunabhängig immer in einem optimalen Bereich.

Mit dem neuen, erstmals auf der K ausgestellten Aufbereitungssystem Coax schließt Erema eine Lücke im Lieferprogramm seiner Recyclinganlagen. Das Coax-System ist ausgelegt für die direkte Aufbereitung von großvolumigen, unzerkleinerten Materialkomplexen, wie wirr verknoteten Bändchenhaufen aus PP, Faserballen aus PA oder PP aber auch Anfahrklumpen, dickwandigen Spritzgussteilen und Folienrollen. Beim Coax-System handelt es sich um die koaxiale Anordnung eines Einwellenzerkleinerers mit dem Regenerierextruder in einem Maschinensystem, so dass nur ein Hauptantrieb erforderlich ist (Patent angemeldet). Der Einwellenzerkleinerer fördert das langsam und nahezu staubfrei zerkleinerte Material ohne Umlenkung über ein Spiralfördergehäuse direkt in den Extruder (Patent angemeldet). Durch die Möglichkeit einer diskontinuierlichen Beschickung mit großvolumigen Materialportionen verringert das Coax-System deutlich den sonst erforderlichen Personalbedarf für die Vorportionierung bzw. Vorzerkleinerung.

Viel Beachtung erzielte die Erema-Tochter Warema GmbH mit ihrem ausgestellten neuartigen Hochgeschwindigkeits-Friktionswäscher. Dieser sogenannte HSC übernimmt die Vorwäsche innerhalb einer Gesamtwaschanlage und befreit die Kunststoffoberflächen hocheffizient von Verunreinigungen wie Papier, Holz oder mineralischen Substanzen. Eine spezielle Heißwasserausführung beseitigt mit Hilfe von Trennmitteln auch wasserunlösliche Klebstoffe. Der Verarbeitungsprozess erfolgt diskontinuierlich bzw. im Batchbetrieb und das Material wird dem Friktionswäscher chargenweise zugeführt. Der Reinigungsprozess erfolgt überwiegend mechanisch und ist in seiner Wirkung über die Waschdauer einstellbar. In seiner Funktion ist der HSC vergleichbar mit einer vertikalen Hammermühle. Durch die horizontale Ausrichtung werden jedoch die Fliehkräfte optimal ausgenutzt und das System arbeitet mit einem vergleichsweise geringeren spezifischen Energieverbrauch